In onderhoudsstrategieën worden verschillende methodes en technieken gebruikt, afhankelijk van de aard van de systemen, apparatuur, en de doelstellingen van het onderhoud (bijv. kostenbesparing, betrouwbaarheid verhogen, of veiligheid waarborgen). Naast Root Cause Analysis (RCA) en de ‘5x Waarom’-methode, zijn er tal van andere methodes en benaderingen die worden gebruikt in onderhoudsstrategieën. Hieronder enkele veelgebruikte methodes:

1. Preventief onderhoud (Preventive Maintenance, PM)

Dit is een geplande benadering waarbij onderhoud wordt uitgevoerd op regelmatige, vooraf bepaalde intervallen om defecten en storingen te voorkomen. De focus ligt op het uitvoeren van onderhoudstaken voordat er zich problemen voordoen, op basis van gebruiksgegevens of kalendertijd.

Voorbeelden van taken:

  • Smeren van bewegende onderdelen.
  • Vervangen van filters.
  • Inspecteren van kritieke componenten zoals lagers en afdichtingen.

2. Predictief onderhoud (Predictive Maintenance, PdM)

Predictief onderhoud maakt gebruik van sensoren en data-analyse om de conditie van apparatuur continu te monitoren. De gegevens worden geanalyseerd om patronen te herkennen die wijzen op naderende storingen, waardoor onderhoud alleen wordt uitgevoerd wanneer het nodig is.

Voordelen:

  • Verlengt de levensduur van onderdelen.
  • Vermindert ongeplande stilstand.
  • Vermindert onderhoudskosten omdat er geen onnodig onderhoud wordt uitgevoerd.

Voorbeelden van technieken:

  • Trillingsanalyse.
  • Thermografie.
  • Olie-analyse.
  • Ultrasone detectie.

3. Correctief onderhoud (Corrective Maintenance, CM)

Correctief onderhoud wordt uitgevoerd nadat er een storing of defect is opgetreden. Deze methode is reactief en wordt gebruikt wanneer machines onverwachts falen en direct herstel nodig hebben om de bedrijfscontinuïteit te waarborgen.

Kenmerken:

  • Geschikt voor niet-kritische apparatuur waarbij stilstand acceptabel is.
  • Kan leiden tot hogere kosten door ongeplande storingen en noodreparaties.

4. Total Productive Maintenance (TPM)

TPM is een brede onderhoudsfilosofie die gericht is op het maximaliseren van de productiviteit door iedereen in de organisatie verantwoordelijk te maken voor het onderhoud van apparatuur. Dit omvat niet alleen de technische onderhoudsteams, maar ook de operators van machines.

Pijlers van TPM:

  • Autonoom onderhoud: Operators voeren basisinspecties en onderhoudstaken uit.
  • Continu verbeteren: Proactief zoeken naar manieren om de efficiëntie en betrouwbaarheid van apparatuur te verbeteren.
  • Onderhoudsplanning: Een gestructureerde aanpak om onderhoud te plannen en uitvoeren.

5. Reliability-Centered Maintenance (RCM)

RCM is een gestructureerde methodologie die bepaalt wat het meest effectieve onderhoudsbeleid is voor elk type apparatuur. Het richt zich op de betrouwbaarheid van systemen en is ontworpen om onderhoudsstrategieën te optimaliseren door te kijken naar de kritische functies van een machine, de oorzaken van falen en de gevolgen van die storingen.

Proces van RCM:

  • Identificeer de belangrijkste functies van de apparatuur.
  • Analyseer mogelijke storingsmodi en oorzaken.
  • Beoordeel de gevolgen van storingen.
  • Stel onderhoudstaken op die nodig zijn om storingen te voorkomen.

6. Failure Mode and Effects Analysis (FMEA)

FMEA is een proactieve methode die helpt bij het identificeren en analyseren van mogelijke storingen (failure modes) in een systeem, product of proces, en de gevolgen daarvan (effects). Vervolgens worden de oorzaken van elke potentiële storing geanalyseerd en prioriteiten gesteld voor welke storingen het eerst moeten worden aangepakt op basis van hun risico.

Voordelen van FMEA:

  • Verbetert de betrouwbaarheid en veiligheid van systemen.
  • Helpt bij het plannen van onderhoud door storingsrisico’s te identificeren.
  • Prioriteert storingen op basis van hun ernst, frequentie en detecteerbaarheid.

7. Condition-Based Maintenance (CBM)

CBM is een strategie waarbij onderhoud wordt uitgevoerd op basis van de werkelijke toestand van de apparatuur, gemeten door sensoren of periodieke inspecties. Onderhoud wordt alleen uitgevoerd als de metingen aangeven dat er sprake is van slijtage of dreigende storingen.

Voorbeelden van gebruikte metingen:

  • Trillingsmetingen.
  • Geluidsniveaus.
  • Temperatuurmetingen.
  • Olieconditieanalyse.

8. Kaizen (Continuous Improvement)

Kaizen is een filosofie die gericht is op voortdurende verbetering van processen en systemen. Hoewel het niet specifiek een onderhoudsstrategie is, kan het worden toegepast op onderhoudsprocessen om deze steeds efficiënter en effectiever te maken.

Toepassingen in onderhoud:

  • Continue verbetering van onderhoudsplanning en uitvoering.
  • Betere samenwerking tussen onderhoudsteams en operators.
  • Vermindering van verspilling (tijd, middelen) in het onderhoudsproces.

9. Lean Maintenance

Lean maintenance is een onderhoudsbenadering die is gebaseerd op de Lean-principes, gericht op het elimineren van verspilling in onderhoudsprocessen. Dit omvat het optimaliseren van werkstromen, het minimaliseren van stilstand, en het verbeteren van onderhoudsprocessen om kosten te besparen en de efficiëntie te verhogen.

10. Six Sigma

Six Sigma is een data-gedreven methodologie die vaak wordt toegepast om processen te verbeteren door variabiliteit te verminderen en defecten te minimaliseren. In onderhoud kan Six Sigma worden gebruikt om de oorzaken van falen nauwkeurig te identificeren en oplossingen te implementeren die de prestaties van apparatuur verbeteren.